液壓支架裝配工藝優化

　　項目背景

　　液壓支架是礦井機械化采煤的主要支護設備，其分為支撐掩護式和掩護式兩種。支撐掩護式簡稱為C型，特點是有四根立柱對頂梁進行支撐;掩護式簡稱為Y型，特點是兩根立柱，可以進行大采高的設計。某公司液壓支架裝配工藝是在扣完頂梁后安裝支架側護板，總裝車間現有條件下不能直接套用其他廠家側護板裝配工藝，需要研制新工具，改進原有裝配工藝。

　　二、研究內容

　　1.原工藝問題分析

　　a.鋼絲繩易斷裂。由于采用吊裝兜緊方式，鋼絲繩與護板棱角長期發生摩擦易斷裂，鋼絲繩毀壞嚴重，造成成本上升和安全隱患。

　　b.作業空間狹小。架間距離小，人員只能處于作業區域下方安全區域觀察調整入位再安裝鎖緊銷軸，一旦鋼絲繩斷裂造成護板彈出墜落，安全風險隱患大，以往曾出現由側護板造成的安全事故。

　　c.問題發現晚。側護板相對于頂梁、掩護梁和底座尺寸控制偏弱，增加故障率，造成側護板和頂梁、掩護梁安裝時裝不上。

　　d.工作效率低。由于護板焊接后存在微小變形，容易造成固定側護板的銷軸孔存在誤差錯位，只能在半空由下向上錘擊銷軸不方便用力，需要天車配合反復調整，安裝繁瑣，工人勞動強度大影響生產效率。

　　2.工藝優化設計

　　該公司技術人員通過分析研究，結合分廠實際情況，將工藝調整為：底座組件安裝、掩護梁組件和掩護梁側護板安裝到一起、頂梁組件和頂梁側護板安裝到一起，最后進行底座組件→扣裝帶側護板的掩護梁組件→扣裝帶側護板的頂梁組件→將頂梁組件與立柱和平衡千斤頂進行連接→調試交檢。

　　3.基本原理

　　為滿足新工藝需求，采用零部件不動而工裝可以動的原則來設計工裝。與新工藝配套的工裝最終確定為通過高壓液體驅動液壓千斤頂作為動力源，克服產品組件內彈簧的彈力，通過液控雙向鎖控制千斤頂的動作，使零部件到達需要的位置。利用手扳葫蘆(滑輪機構)來解決平衡千斤頂的安裝問題。

　　根據產品基本數據，確定結構要能適應全部規格尺寸的安裝需要。為減少制造周期和加工成本，選取Q-80/63X380型千斤頂用于工裝制造，制作單件圖利用Q550鋼板進行加工制造工裝其他零部件。

　　新工藝最大的優勢就是將原本有聯系的系統進行獨立化，減少了單個組件中問題的出現對整體的影響。

　　三、應用效果

　　工藝優化后：

　　1.降低零件的裝配相關性，提前釋放了工作量集中環節，組件間降低相關性，分散了工作量，有利于急需產品的盡快產出。

　　2.降低安全風險。應用一年來在采用新工藝對液壓支架安裝過程中未發生與側護板相關的安全事故，直接降低了40%事故率，更符合安全操作規程和本質安全需要。

　　3.能夠提前暴露質量問題。側護板與頂梁、掩護梁配合尺寸能夠提前驗證，同時便于地面提前處理質量問題，相較于原工藝降低了返修結構件的難度，降低了返修成本。

　　4.降低勞動強度。地面裝配側護板降低工人勞動強度，借助液壓力完成側護板的鎖緊，側護板定位銷依靠重力就可以安裝到位，避免工人高處攀爬和額外的體力消耗。

　　5.降低吊索具磨損。相比于原工藝鎖緊側護板用鋼絲繩勒緊的方式，新工藝消除了鋼絲繩在側護板安裝中的應用，避免了鋼絲繩的磨損和報廢，降低了鋼絲繩的采購，進一步降低生產成本。